Sản xuất tinh gọn là một phương pháp tập trung vào việc giảm chi phí và thời gian, lọại  bỏ các lãng phí, cải tiến chất lượng sản phẩm và năng suất để ngày càng nâng cao sự   hài lòng của khách hàng. 

PTC cung cấp dịch vụ đào tạo và hướng dẫn áp dụng các công cụ:

·   5S: tạo ra và duy trì một nơi làm việc có tổ chức, an toàn, sạch sẽ và hiệu quả.

·   Value Stream Mapping: thiết lập và sử dụng một sơ đồ dòng giá trị (VSM) bao gồm cả luồng  nguyên vật liệu và thông tin để xác định và loại bỏ các lãng phí.

·   One Piece Flow: là một trong những công cụ quan trọng nhất của sản xuất tinh gọn. One piece flow có nguồn gốc từ Hệ thống sản xuất của Toyota (Toyota Production System), thường được kết hợp với việc sản-xuất-đúng-lúc (Just In Time) nhằm giảm tồn kho, giảm thời gian sản xuất và  nhanh chóng phát hiện các lỗi hoặc khuyết tật của sản phẩm để có biện pháp khắc phục và cải tiến phù hợp.

·   Standard Work: Công việc tiêu chuẩn là một phương pháp được sử dụng trong sản xuất để thực hiện một công việc cụ thể. Phương pháp này được thiết kế và điều chỉnh để phù hợp với các công đoạn, thiết bị, dụng cụ, các phép đo cụ thể và thời gian cần thiết để hoàn thành từng bước công việc. Sự rõ ràng và chi tiết của phương pháp này đặc biệt hữu ích cho các quy trình đòi hỏi kết quả nhất quán và khả năng lặp lại kết quả.

·   Total Productive Maintenance: Bảo trì sản xuất toàn diện là một cách tiếp cận toàn diện để thực hiện việc bảo trì các thiết bị để quá trình sản xuất không xảy ra sự cố, không có tai nạn, không có khiếm khuyết và tạo ra một môi trường làm việc an toàn và tối đa hóa nặng lực của thiết bị sản xuất.

Ngoài ra còn có các công cụ khác như Variation Reduction Kaizen, Problem Solving, Poka-Yoke (Error Proofing) … để không ngừng cải tiến năng suất và hiệu suất sản xuất.